本项目技术属于新材料领域。随着中国“一带一路”推进，国际贸易带动了全球集装箱航运业的发展。集装箱随着环境腐蚀及外力磨损等原因，其使用具有一定的寿命，需要新造箱补充。据统计，近十年来平均每年新增集装箱约300万TEU(标箱)，而全球95%以上集装箱在中国生产，给集装箱涂料带来了巨大商机。由于集装箱运输特点，集装箱内外涂层须具有优异的附着力、抗湿热和耐腐蚀性能，在2017年以前基本采用溶剂型的配套涂料，大量溶剂释放带来较严重的环境污染，各行业对VOC排放控制日趋严格。由于集装箱涂装在工厂内完成，有全面实现水性化的可行性。2015年集装箱行业响应国家号召，制定了《中国集装箱行业协会VOCs治理自律公约》，2017年下半年全面实现了标准箱的水性化涂装。据统计，2018年全国使用水性集装箱涂料约20万吨，直接减少VOC排放8万吨以上。    水性涂料减少了VOC的排放，但涂料施工性和涂层的性能必须能满足相关技术标准。多年前，业内曾有企业尝试水性PVDC(聚偏氯乙烯)底漆与丙烯酸面漆的配套方案，后因集装箱在使用中存在的问题而未形成规模化生产。随着水性环氧乳液技术进步，使内壁采用水性环氧富锌底漆+水性环氧面漆，外部采用水性环氧富锌底漆+水性环氧中间漆+水性丙烯酸面漆配套成为可能性。集装箱涂料要求环氧乳液粒径小，保证涂层致密度高，防腐蚀性能优异；同时要求高固含量和低粘度以方便制漆，减少表观缺陷。合成粒径小、高固含量和较低粘度的环氧乳液是技术难点，也是限制国产乳液发展的技术瓶颈，在开发初期几大箱漆厂基本采用进口的环氧乳液。为了打破国外技术垄断，获得核心技术，本项目研制了相关水性环氧树脂和固化剂，解决了以上技术难点，涂层性能与国外同类产品相当，并已规模化应用。     本项目使用单端胺基聚醚对环氧树脂进行化学改性，通过分子设计制备适合富锌底漆用的内乳化水性环氧树脂。使用大分子聚醚改性环氧树脂，制备出HLB值为14-18的反应性乳化剂，采用连续乳化工艺，对混合环氧树脂进行外乳化，制得D90小于1μm、固含量57%左右，粘度4500Pa·s的水性环氧乳液，适合内面漆和中间漆使用；使用单端胺基聚醚对环氧树脂进行亲水改性，再用脂肪胺和聚酰胺等加成反应，制得胺类固化剂，韧性好，固化快，可配套水性环氧乳液使用。使用以上树脂的涂层致密度高，附着力好，抗蚀性强，能满足集装箱涂料的使用要求。根据上海科学技术情报研究所检索，本技术总体达到国际先进水平，在国内具有较强竞争力。   《2019年度上海市首批次新材料支持指南》将高固含量的水性环氧乳液列入了目录，本项目研究的产品已获得了关西(中国)涂料、江苏德威和晨阳水漆等知名集装箱涂料企业规模化使用。近三年已销售6070吨，新增销售额10157万元。本项目申请了5项中国发明专利(4项已授权)，发表3篇论文。