该项目属船舶与海洋工程装备技术领域。
风电安装平台为海洋风电场施工的关键核心装备，用于海上风力发电设备的打桩和安装。项目立项时，国内承建的风电安装平台很少，因其作业风浪环境恶劣、打桩工艺复杂、桩腿齿条焊接要求高等一系列难题，使风电安装平台的设计掌握在国外设计公司之中。且其核心装备多依赖进口，并形成垄断。项目经三年多的艰苦努力，攻克关键核心技术，自主研制800吨吊重级别的风电安装平台，具体创新成果如下：
一、国内首座自主研发设计并建造的800吨吊重级风电安装平台：本平台是国内第一艘集基本设计、详细设计、建造及关键配套设备制造由同一家单位独立完成的自升式风电安装平台。超过75%的主要配套件包括起重机，锚机，桩腿及抬升锁紧系统等均由我们自主研发提供。独立完成总体性能计算，包括完整稳性、破舱稳性及创新性的吊重丢失稳性。形成了一套海上大吨位起重机在风浪综合工况下的结构可靠性设计与研究方法。
二、创新研制大直径打桩纠偏系统：海上大直径沉桩由于受海上恶劣的风，浪及流的影响，加之缺乏专用的大型打桩纠偏系统，很难保证风机要求的入泥垂直度(4‰)。在本项目面世前，国内基本处于空白的摸索期，由于缺乏必要的纠偏系统，导致打桩失败的案例屡有发生。本项目采用独特的专利设计，最大适应桩径达7米，纠偏力高达100吨，且在水平方向和竖直方向均可独立纠偏。上下两层每层均可四个方向组合纠偏，理论纠偏精度达2‰，实际操作最高精度达到0.19‰，达到国际先进水平。
三、高强钢桩腿及齿条焊接工艺：高强钢焊接是结构制造的难点。该项目桩腿及齿条材料特殊均是屈服强度达到690MPa高强度钢，桩腿及齿条加工对产品质量举足轻重。项目立足自主创新，通过理论建模计算，最优化筛选与多次的模拟试验，开发出了独有而高效的焊接工艺，并且还开发了专用的自动化焊接生产线，一次性通过了1:1模拟试验段的焊接评定，得到了美国船级社和中国船级社的双重认可，有力确保了桩腿及齿条的制作质量和精度，指标达到了国际先进水平。相关的研究成果，已经申请了专利保护。
四、国内最大吊重和吊高的全回转起重机的研制：全回转起重机往往是各类工程船最主要的核心装备，造价高，技术含量大，往往是一艘工程船技术先进与否的标志。针对风场起重机长臂架，大吊高的要求，全新开发了800吨全回转起重机机器回转轨道支撑装置，大大提升了起重机抗倾覆力矩，滚轮受力均匀，抗疲劳程度更好。具有起吊速度快、吊装精度高、可靠性高、易维护等优点。相关研究成果已成功申请发明专利。
我们通过独立研发具有自主知识产权的风电安装平台，掌握了一批核心技术，培养了一支研发、设计、制造科技队伍。该项目取得发明专利2项、实用新型专利2项，发表相应论文2篇。经查新该项目达到国际先进水平。该项目已获得美国船级社和中国船级社的双重认证。项目成果已成功实现产业化，具有占据国内外市场的竞争力，近年来又承接了多个风电平台项目，实现销售收入 3亿元，新增利润 近3千万元。该项目打破了国际垄断，形成了自主知识产权，大大节约了我国海上风电能源开发的成本，有力推动了产业链的发展，既培养了海工核心技术人才。