1. 技术名称

高浓度有机废液高温熔融制合成气技术。

2. 适用范围

精细化工、 制药、 印染等企业产生的高浓度有机废液处理，混合入炉原料含氯、 氟总量＜ 6000mg/L。

3. 技术内容

3.1 技术原理

有机废物来源广泛， 组分复杂， 有机质含量不同， 特性差异较大。 低浓度有机废液与原料煤( 有机固废) 制备成料浆，高浓度有机废液经密闭输送系统通过气化烧嘴直接气化， 料浆/高浓度有机废液与纯氧在高温条件下发生高温裂解、 气化反应，生成以 CO、 H2 为主要组分的高温粗合成气， 在还原气氛下 S主要转化为 H2S， N 转化为 N2， 原料煤中的灰分及有机废物中的含盐组分在高温条件下转移至液态熔渣。

3.2 主要创新点

该技术在湿法气流床煤气化技术研究基础上， 将高浓度有机废液处理与湿法气流床气化技术有机结合， 提出了一种有机废物—煤气化绿色处理及资源化利用技术路线。

4. 污染治理或环境修复效果

有机质转化率≥ 99.99%， CO+H2 体积含量可达 80%以上。与同规模常规煤气化技术相比， 节省原料煤 10%～ 50%， 节省制浆用水 50%～ 100%， 外排残渣热灼减率＜ 5%， 酸溶失率≤ 3%， 水浸出有害物质含量、 酸浸出有害物质含量符合国家标准，外排水经处理后循环利用。

5. 技术示范情况

浙江凤登绿能环保股份有限公司水煤浆高温熔融协同处置有机废物工程示范项目， 日处置各类有机废物约 200t， 年产 3万 t 合成氨， 多通道工艺喷嘴技术保证了液体废物、 料浆与氧气的充分混合雾化， 有效提高了料浆的转化效率， 装置投运后，运行稳定。 经检测， 在高浓度有机废液加入量为料浆加入量 30% ( 在多通道喷嘴内， 加入量在 10%～ 50%之间可调) 情况下，合成氨原料下降约 20%， 料浆中的碳转化率提高 1%。

6. 投资估算

按新建一套协同处置 6 万 t/a 有机废液的气化装置计算， 气化系统投资约 6300 万元， 配套空分设备投资约 3500 万元。

7. 投资回收期

按 5 万 t 合成氨气化装置协同处置 6 万 t 医药废液计算， 投资回收期 2.75 年。

8. 技术成果转化推广前景

该技术可大规模处置石油、 医药、 化工及印染行业的废液、固体废物， 并经资源化利用合成甲醇、 合成氨等化工产品， 实现有机废物清洁处理的同时资源化利用， 有效降低气化原料的消耗水平， 在能源化工领域具有广阔市场前景。