电能是清洁、优质的二次能源，电能生产消耗大量的一次能源，同时自身也耗用大量的厂用电，近年来脱硫、脱硝等投运大幅度增加了厂用电量，降低厂用电率是火力发电厂节能降耗的主要工作之一，不仅减少一次能源消耗，降低发电成本，增加利润，也减少污染物排放。作为发电企业积极响应国家节能环保政策，主动承担社会责任，故开展此项目的研究应用。     本项目集“节能、环保和低碳”的效益为一体，采用数据挖掘技术、应用回归分析方法，研究得出二台600MW火电机组的送风机、引风机、一次风机、循环水泵、凝结水泵等10多种主要辅机耗电率随出力系数和气温的变化规律，为深度优化提供有效分析手段，并形成一套厂用电监控及优化分析系统，解决了厂用电率深度优化的关键问题。     针对火电机组闭式循环的特点，在国内率先实施了大功率循环水泵变频节能技术改造，进一步实现了双汽轮机组循环水泵变频自动控制，该自动控制方法在国内尚属首次，有效降低了循环水泵耗电量。     瞄准国内同类机组的最先进水平，多年来对各类辅机在不同工况下的海量数据进行分析研究，深度挖掘节能潜力，实施了凝结水泵拆叶轮优化改造，凝结水泵、闭冷泵等辅机采用变频控制，对除尘器实行高频电源节能减排技术改造，除尘器同时达到减排目的；深度优化范围涵盖全厂大多数辅机和系统，因机组各系统是密切联系和相互牵制的，项目实施过程中坚持确保发电安全和集成深度优化的原则，部分项目实施的时间跨度近10年，其间进行了大量的试验研究，克服了一系列关键技术；对改造后的辅机和未改造的辅机采用本项目研究得出它们的耗电率随负荷与气温变化曲线，10多种辅机上百条曲线应用于辅机的优化控制，实现了厂用电率深度优化。          从2003年起应用本项目研究成果，至2013年整体技术已使用10年以上，成果应用后2012年在出力系数仅为66.26%的情况下，生产厂用电率为5.09%，不计脱硫脱硝生产厂用电率仅为3.87%，新增投运脱硫、脱硝的工况下厂用电率基本持平，在国内同类型机组中处于领先水平。     同比2003年，2012年机组的出力系数下降18个百分点、厂用电率下降了0.92个百分点，供电煤耗降低约3.16g/kWh，每年节约标准煤约2.05万吨，新增利润约2650万元，减排CO2约4.98万吨、SO2约0.14万吨、固体颗粒粉尘约0.03万吨。          本项目中的大部分技术成果属于通用技术，对发电厂没有特殊要求，可广泛应用于各种容量和参数的新建机组和老机组的技术改造。     本项目将促进我国降低厂用电率技术的发展，对火电行业的节能减排工作具有较强的辐射和带动效应，同时也将提升我国发电技术领域的水平和国际竞争能力。