该技术提供光催化反应，微通道混合连续式生产，可极大缩短反应时间，极大降低三废排放；正常运转后基本可不用考虑批次间差异；能提高反应收率和产品纯度，消除安全隐患，缩短反应生产周期，减少溶剂与废物的产生，可用于制药企业。
技术背景
目前化学产品生产和合成制药主要还是以釜式反应为主，其特点是批次生产明显，我们所做光催化与微通道连续流反应是以连续性生产为主，正常运转后基本可以不用考虑批次间差异。主要是环保形势严峻，我们的工艺能极大的降低三废排放。
技术原理
传统合成采用高温高压等热动力方式来合成有机化合物，我们是用光作为能源来促进合成有机化合物有机化合物，在光催化剂的作用下，将LED可见光能转化为高附加值的化学能，而微孔道连续流更是把传质与传热效果进一步优化到极高的水平，因为混合方式的提升，使反应底液不返混原料，能极大降低副产物的产生。在这一块的性能。远不是现在的釜式反应和管道反应所能比拟的。
应用影响
目前已经投产的产品工艺综合成本高(耗时长，高排放，操作复杂，安全成本等均可归为成本)，故需要对未投产新产品的光催化-连续流工艺进行改进。
目前的釜式反应仍为主导的情况下，可能会对现在的生产工艺提出更高要求，是一个极大的挑战。就目前产业的应用来看，对最终的成本优势、技术的先进性、企业自身体现的创新力都会有极为正向的影响。
技术创新点：光催化反应，微通道混合连续式生产。
未来投入与收益
工艺改造或新工艺设计投入与现行的传统工艺费用相当，但是后续的收益和维护成本会降低很多。
合作方式
产品的工艺改造，最后交付整个设计方案，不排除入股合作等等方式。
技术优势
1.绿色合成，高效传质与传热体系；高产率，提高反应收率和产品纯度；
2.安全生产，消除安全隐患；
3.缩短反应生产周期；
4.减少溶剂与废物的产生；
5.连续流可实现小试到量产的无缝对接。
典型案例
1、氯化反应：改善了其选择性差，氯气过量多，收率低的问题，用光催化连续流改造的工艺，从工艺参数和安全环保上起到了本质改善；
2、苯甲醛光催化氧化为苯甲酸，将杂质含量降低到2个百分点；
3、目前各类环加成、硝化、磺化、氯化、氟化反应的光催化或微通道连续反应有多个生产案例。